ReadyPlanet.com
dot dot
dot
บริการของเรา
dot
bulletตัดเลเซอร์ 2D
bulletตัดเลเซอร์ 3D (5 axis)
bulletตัดเลเซอร์ท่อสี่เหลี่ยม
bulletตัดเลเซอร์ท่อกลม
bulletพับโลหะ
bulletตัดพลาสม่า (งานหนา)
bulletตัดกรรไกร
bulletม้วนโลหะแผ่น
bulletเชื่อม ประกอบโลหะ
dot
สินค้าของเรา
dot
bulletแผ่นสเตนเลส
bulletแป๊บสเตนเลส
bulletท่อเงาสเตนเลส (เฟอร์นิเจอร์)
bulletคอยล์สเตนเลส
bulletเพลา,ฉาก, แบน สเตนเลส
dot
Links
dot
bulletThainox
bulletสมาคมพัฒนาสเตนเลสไทย
bulletสมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย
dot
ติดต่อเรา
dot
bulletโทร:02-7537753 email:pands_stainless@yahoo.com




ไดอะแกรมของเหตุและผล

สวัสดีครับ ฉบับนี้ลองมาดูการแก้ปัญหาโดยใช้เทคนิคทางวิศวกรรมมาช่วยในการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นในการดำเนินงานกัน เทคนิคนี้เรียกว่า ไดอะแกรมของเหตุและผล (Cause and effect diagram) หรือแผนผังก้างปลา (Fishbone diagram) เทคนิคนี้ได้รับการคิดค้นขึ้นมาในปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว และมีการแก้ไขพัฒนาต่อยอดมาเรื่อยๆ

ผังก้างปลาเป็นวิธีการที่ใช้หาสาเหตุที่แท้จริง (root cause) ของปัญหาในระดับรายละเอียด ก่อนที่เราจะใช้ไดอะแกรมนี้ก็ต้องทราบปัญหาที่เกิดขึ้นก่อน ซึ่งก็จะได้มาจากการรวบรวมข้อมูล จัดเรียงข้อมูล ดังที่ผมเคยเสนอในบทความก่อนๆ โดยเลือกปัญหาที่เกิดขึ้นมากที่สุดมาแก้ไขก่อน แล้วมาระดมความคิดจากผู้ที่เกี่ยวข้องกับปัญหานี้ ค่อยๆระบุสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหา เมื่อทำเสร็จออกมาแล้วแผนผังจะมีลักษณะคล้ายก้างปลา ดังรูป

 

 

 

ผังก้างปลาประกอบด้วยส่วนต่างๆ ดังต่อไปนี้

 

ส่วนปัญหาหรือผลลัพธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอยู่ที่หัวปลา
ส่วนสาเหตุ (
Causes) จะสามารถแยกย่อยออกได้อีกเป็น
     o ปัจจัย (Factors) ที่ส่งผลกระทบต่อปัญหา (หัวปลา)
     o สาเหตุหลัก
     o สาเหตุย่อย
ซึ่งสาเหตุของปัญหา จะเขียนไว้ในก้างปลาแต่ละก้าง ก้างย่อยเป็นสาเหตุของก้างรองและก้างรองเป็นสาเหตุของก้างหลัก เป็นต้น

 

ในส่วนของขั้นตอนการทำผังก้างปลา สรุปได้ดังนี้ครับ

  1. กำหนดประโยคปัญหาที่หัวปลา
  2. กำหนดกลุ่มปัจจัยที่จะทำให้เกิดปัญหานั้นๆ
  3. ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุในแต่ละปัจจัย
  4. หาสาเหตุหลักของปัญหา
  5. จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุ
  6. ใช้แนวทางการปรับปรุงที่จำเป็น

       การกำหนดหัวข้อปัญหาควรกำหนดให้ชัดเจนและมีความเป็นไปได้ ซึ่งหากเรากำหนดประโยคปัญหานี้ไม่ชัดเจนตั้งแต่แรกแล้ว จะทำให้เราใช้เวลามากในการค้นหา สาเหตุ และจะใช้เวลานานในการทำผังก้างปลา
       การกำหนดปัญหาที่หัวปลา เช่น อัตราของเสีย อัตราชั่วโมงการทำงานของคนที่ไม่มีประสิทธิภาพ อัตราการเกิดอุบัติเหตุ หรืออัตราต้นทุนต่อสินค้าหนึ่งชิ้น เป็นต้น ซึ่งจะเห็นได้ว่า ควรกำหนดหัวข้อปัญหาในเชิงลบ
       เทคนิคการระดมความคิดเพื่อจะได้ก้างปลาที่ละเอียดสวยงาม คือ การถาม ทำไม ทำไม ทำไม ในการเขียนแต่ละก้างย่อยๆ

เราสามารถที่จะกำหนดกลุ่มปัจจัยอะไรก็ได้ แต่ต้องมั่นใจว่ากลุ่มที่เรากำหนดไว้เป็นปัจจัยนั้นสามารถที่จะช่วยให้เราแยกแยะและกำหนดสาเหตุต่างๆ ได้อย่างเป็นระบบ และเป็นเหตุเป็นผล
       หากกล่าวถึงในส่วนของกระบวนการผลิต โดยส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M 1E เป็นกลุ่มปัจจัย (Factors) เพื่อจะนำไปสู่การแยกแยะสาเหตุต่างๆ ซึ่ง 4M 1E นี้มาจาก
           

M - Man   คนงาน หรือพนักงาน หรือบุคลากร
M - Machine  เครื่องจักรหรืออุปกรณ์อำนวยความสะดวก
M - Material  วัตถุดิบหรืออะไหล่ อุปกรณ์อื่นๆ ที่ใช้ในกระบวนการ
M - Method  กระบวนการทำงาน
E  - Environment  อากาศ สถานที่ ความสว่าง และบรรยากาศการ - ทำงาน

 

       แต่ไม่ได้หมายความว่า การกำหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M 1E เสมอไป เพราะหากเราไม่ได้อยู่ในกระบวนการผลิตแล้ว ปัจจัยนำเข้า (input) ในกระบวนการก็จะเปลี่ยนไป เช่น ปัจจัยการนำเข้าเป็น 4P ได้แก่ Place , Procedure, People และ Policy หรือเป็น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้ หรืออาจจะเป็น MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็ได้ นอกจากนั้น หากกลุ่มที่ใช้ก้างปลามีประสบการณ์ในปัญหาที่เกิดขึ้นอยู่แล้ว ก็สามารถที่จะกำหนดกลุ่ม ปัจจัยใหม่ให้เหมาะสมกับปัญหาตั้งแต่แรกเลยก็ได้ เช่นกัน

                ข้อดีของเทคนิคนี้ คือ ทำให้เราสามารถรวบรวมความคิดจากหลายๆฝ่ายในการแก้ไขปัญหาได้อย่างเป็นระบบ และเป็นเหตุเป็นผล อย่างไรก็ตาม การจะทำได้แผนผังก้างปลาที่มีประสิทธิภาพจำเป็นต้องอาศัยทักษะของผู้นำการประชุมด้วย เพื่อให้ได้ความคิดที่ต่อยอดออกไปและเป็นประโยชน์กับการแก้ปัญหาได้มากที่สุด เอาละครับ ฉบับนี้ก็ลาไปก่อน สวัสดีครับ

อ้างอิง www.tjs.co.th/document/MSS/04.07-Cause&effect_diagram.doc

 

ดร.อภิชาติ ชยานุภัทร์กุล

ผู้จัดการฝ่ายผลิต บจก. พี แอนด์ เอส สเตนเลสสตีล เซ็นเตอร์

ตีพิมพ์ในวารสารเพื่อนสเตนเลส ปีที่ 3 ฉบับที่ 32/ พฤศจิกายน 2551

 




บทความจากวารสารเพื่อนสเตนเลส

Frank Gehry กับงานสถาปัตยกรรมสเตนเลส
พัฒนาการของ Metal 3D printer
ความเป็นเยอรมัน
Folding Machine article
ความไร้เหตุผลของความเห็นอกเห็นใจ article
EoS กับ Tesla
Human Error
Cross Industry Learning
YAG Laser
3D Printer article
เครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์กำลังมา article
ใช้สเตนเลสให้เกิดประโยชน์สูงสุด article
เศรษฐกิจไทย 2556 article
พฤติกรรมที่ไม่มีเหตุมีผล
การประมวลผลแบบกลุ่มเมฆ article
Tablet กับการใช้งานในองค์กร article
ทำสีให้สเตนเลส
เศรษฐศาสตร์กับโอลิมปิค
ปรับตัวเพื่ออยู่รอด article
เมื่ออาเซียนเปิดตลาดเสรี article
ความสำเร็จของ Google article
เครื่องพับโลหะแผ่น article
2012: 100 ปี สเตนเลส article
กฎหมายของเขา/ของเรา article
Income gap, Moral gap article
127 hours article
GDP กับ GNP article
คิดให้ดีก่อนทำการตลาด article
300 บาท เพื่อไทย เพื่อใคร? article
การจัดเรียงชิ้นงานในการตัดแผ่นโลหะ article
เลเซอร์มาร์ค article
เครื่องตัดเลเซอร์ทำอะไรได้บ้าง? article
เรื่องเล่าดีๆ " จากญี่ปุ่น" ในวันแผ่นดินไหว article
ซื้อขายแบบตลาดซึกิจิ article
ควันหลงจากโศกนาฎกรรม article
แปลกแยก หรือ แตกต่าง? article
สเตนเลสดูเพล็กซ์กับตลาดยุโรป
ใช้สเตนเลสเกรดไหนดี?
ผิวสเตนเลสแผ่น
Size NB ของท่อสเตนเลส
คุณทราบไหมว่า...?
ทำไมแม่เหล็กดูดติด
ทฤษฎีเกม
Mind Map
งานเลเซอร์เหมาะกับงานลักษณะไหนบ้าง
Laser cutting's FAQ
ทฤษฎีโลกเล็ก
การตลาดทางอินเตอร์เน็ต
การตัดสินใจภายใต้ความเสี่ยง
High-density plasma
เครื่องตัดเลเซอร์ มาร์คได้หรือไม่
ทำรายงานแบบง่ายๆด้วย Pivot Table
จดหมายจากผู้อ่าน
อัตตาและหน้าที่
การจัดความสำคัญของวัสดุคงคลัง
80/20
EOQ
PERT CHART
งานพับสเตนเลส
ความจริง (ครึ่งเดียว) ที่อันตราย
ผมคิดราคาค่าตัดเลเซอร์ยังไง
1 ปีที่ผ่านไป
Punching+Laser Combination
งานตัดWaterjet
งาน Punching
งานตัดเลเซอร์
ISO9001:2000
งานตัดพลาสมา
ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับงานโลหะแผ่น article



แสดงความคิดเห็น
ความคิดเห็น *
ผู้แสดงความคิดเห็น  *
อีเมล 
ไม่ต้องการให้แสดงอีเมล
รหัสป้องกันสแปม *CAPTCHA Image





Copyright © 2010 All Rights Reserved.